1. • Технологические расчеты проектирования производства шерстяной ...
  2. • Проект ткацкой фабрики для выработки ткани "Бязь" артикул С ...
  3. • Производство шелковых тканей
  4. • Анализ товароведных характеристик текстильных товаров ...
  5. • Бизнес план социально инвестиционной программы Пуховый мир
  6. • Отчет о практике по менеджменту на ОАО Измайловская ...
  7. • Хлопкопрядильное производство
  8. • Развитие комбикормовой промышленности
  9. • Подробный план лекций по первичной обработке шерсти
  10. • Шпаргалка: Планирование на предприятии (шпаргалка)
  11. • Авторский материал: Организация аналитического учета материалов на ...
  12. • Прядение
  13. • Материалы швейного производства
  14. • Оборудование для механического обезвоживанья и сушки ...
  15. • Отчет по учебной практике
  16. • Ткачество
  17. • Технологический процесс изготовления продукции
  18. • План прядильного производства
  19. • Курсовая: Технология прядильного производства

Реферат: Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

смотреть на рефераты похожие на "Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б"

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ДИМИТРОВГРАДСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ, УПРАВЛЕНИЯ И ДИЗАЙНА

УЛЬЯНОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЯДИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА МОЩНОСТЬЮ 6 (ШЕСТЬ) ЧЕСАЛЬНЫХ

АППАРАТОВ ПО ВЫПУСКУ АППАРАТНОЙ ПРЯЖИ ДЛЯ ИЗДЕЛИЯ АРТ. 3691

Выполнил:студент гр. ТТ-41

Бочкарев Н.А.

Руководитель: Ноздрина Н.А.

ДИМИТРОВГРАД 1999


Содержание

ЗАДАНИЕ 3


1. Характеристика тканей, пряжи и сырья 4

1.1. Характеристика тканей 4
1.2. Характеристика пряжи и ровницы 6
1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси 7

2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси. 7

2.1. Выбор тонина и длины химических волокон 7
2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси 8

3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи 9

3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей 10
3.2 Отходы в кардочесании и прядении 10

4.Расчет часовой выработки пряжи 11


5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии. 15


6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по

переходам производства. 21

6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти 21
6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов 21 от трудноотделимых растительных примесей 21
6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон 22
6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания 23
6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы 24

7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования. 25

7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов 25
7.2 Размещение технологического оборудования 26

Приложение 1 27


Приложение 2 28


Приложение 3 29


Приложение 4 30


Приложение 5 31


Приложение 6 32


Приложение 7 33


Приложение 8 34


Приложение 9 36


Список литературы 37

ЗАДАНИЕ


Необходимо спроектировать прядильное производство мощностью шесть чесальных аппаратов по выпуску аппаратной пряжи для изделия с артикулом 3691 (драп молодежный).

1. Характеристика тканей, пряжи и сырья

1.1. Характеристика тканей

Таблица 1.1

Характеристика тканей (технические условия на ткань)

|№ |Показатель |Обозначение |Артикул ткани |
|п/п |и его размерность | | |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Наименование ткани |Драп молодежный |3691 |
|2. |Поверхностная плотность, г/м2 | |524 |
|3. |Ширина ткани, см |Н |142 |
|4. |Содержание шерстяного | | |
| |волокна, % | |95 |

Для получения готовой ткани с заданными свойствами заранее разрабатывают заправочный расчет суровой ткани. Техническое условие и заправочные расчеты являются исходной технической документацией, на основе которой осуществляется дальнейший технологический расчет. Заправочный расчет связывает воедино заправочные параметры с технологическими свойствами сырья.

Заправочные показатели суровой ткани рекомендуется представить в форме таблицы 1.2.

Таблица 1.2

Заправочные показатели суровой ткани


|№ |Наименование показателя |Обозначение |Артикул |
|п/п |и его размерность | | |
| | | |А |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Заправочная ширина ткани по |в |216 |
| |берду, м | | |
|2. |Число нитей в основе | | |
| |Основных |no |3584 |
| |Кромочных |nк |24 |
| |Общее |nо + nк |3608 |
|3. |Число уточных нитей на 1 м |nу |1800 |
| |суровой ткани | | |
|Продолжение таблицы 1.2 |
|4. |Линейная плотность нитей, текс | | |
| |Основных |То |100 |
| |Кромочных |Тк |100 |
| |Уточных |Ту |100 |
|5. |Уработка основы в ткачестве, |А | |
| |% длины основы | |8,5 |
|6. |Усадка (-) или притяжка (+) |( d | |
| |суровой ткани в отделке, % | |-15 |
|7. |Снижение массы суровой ткани |С | |
| |в отделке, % | |19 |
|8. |Масса погонного метра готовой |Q | |
| |ткани, г | |743,80 |

Взаимосвязь между основными заправочными показателями суровой ткани проверяется по следующей балансовой формуле

Мс = Мо + Мк + Му

(1.1) где Мс – масса суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мо – масса основной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мк – масса кромочной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Му – масса уточной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г.

Используя данные таблиц 1.1 и 1.2 рассчитывают основные заправочные показатели:

Мс =
[pic]= 921,3 (1.2)

Мо+к =
[pic]= 463,9 (1.3)

Му =
[pic]=457,4 (1.5) где: ( - выход готовой ткани из суровой по массе

( = [pic]=
0,81 (1.6)

( - выход готовой ткани из суровой по длине

( =
[pic]=0,85 (1.7)

( - коэффициент уработки основы в ткачестве

( =
[pic]=0,915 (1.8)

Подставляя соответствующие данные заправочного расчета в формулы (1.2
( 1.8), устанавливают наличие равенства между правой и левой частями в уравнении (1.1).

921,3=463,9+457,4 равенство соблюдается

1.2. Характеристика пряжи и ровницы

В связи с большим ассортиментом суконных тканей и сырьевого их состава на аппаратную пряжу для ткацкого производства не разработаны государственные стандарты. Поэтому на каждом предприятии применительно к тканям разрабатывают технические условия на пряжу, удовлетворяющие требованиям, предъявляемые к тканям.

Таблица 1.3

Технические требования к пряже

|№ |Наименование показателя и его размерность |Значение показателя|
|п/п | | |
| | |основа |уток |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Вид пряжи и назначение |Одиноч. |Одиноч. |
|2. |Линейная плотность пряжи, текс |100 |100 |
|3. |Допускаемые отклонения кондиционной линейной | | |
| |плотности от номинальной, % |5 |5 |
|4. |Сорт пряжи |I |I |
|5. |Разрывная нагрузка одиночной нити, не менее: | | |
| |абсолютная, сН |8,5 |8,5 |
|6. |Удлинение, % |34,56 |34,56 |
|7. |Допускаемое отклонение коэффициента крутки, % не |10 | |
| |более: | | |
|10. |Нормированная (кондиционная) влажность пряжи, % |15 |15 |
|11. |Содержание жира в пряже, % не более |6 |6 |

Таблица 1.4

Технические требования к аппаратной ровнице

|№ |Наименование показателей |Значение |
|п/п | |Показателей |
| | |основа |Уток |
|1. |Линейная плотность ровницы, текс |200 |200 |
|2. |Допустимое число средних мушек в 1 г ровницы |28 |28 |
|3. |Коэффициент вариации ровницы (общий) по массе | | |
| |отрезков, % | | |
| |длиной: 30 мм |12,1 | |
| |100 мм |9,4 | |
| |1000 мм |5,8 | |
|Продолжение таблицы 1.4 |
|4. |Допустимые значения неравномерности кружков ровницы | | |
| |по массе, % | | |
| |отклонение кружков | | |
| |коэффициент вариации кружков по массе |36 | |
| |разность масс обоих половин бобины |2,5 | |
| |разность между массой одной бобины и средней массы |2 | |
| |всех бобин | | |

1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси

Таблица 1.5

Предварительный состав смеси

|№ |Наименование компонентов смеси |Процентное |
|п/п | |Содержание |
|1. |Шерсть помесная 64к репейная |86 |
|2. |Капрон |5 |
|… |Лом ровничный |3 |
|n |Крутые концы |3 |
| |Сдир аппаратный |3 |
| | |100 % |

2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси.

2.1. Выбор тонина и длины химических волокон

Наличие химических волокон в смесях оказывает весьма значительное влияние не только на качественные показатели готового товара, но и на технико-экономические показатели всего производства от смеси до готового изделия.

Для того, чтобы добиться наивысших технико-экономических показателей при переработке химических волокон в смесях с шерстью необходимо правильно и рационально подойти к выбору тонины и длины химических волокон. Выбор тонины и длины химических волокон следует вести по методике В.И. Гусева, которая подробно изложена в учебнике [15]. Согласно этой методике диапазон тонины химических волокон, который необходимо вкладывать в проектируемую смесь определяется по двум параметрам

Т1 = [pic]=426 мтекс (2.1)

Т2 = [pic]=214 мтекс
(2.2) где: Т1, Т2 – соответственно максимальная и минимальная тонина химического волокна; dср – средняя тонина волокна шерсти=23 мкм; ( - среднее квадратическое отклонение волокон шерсти по тонине=6,7 мкм; ( - плотность смешиваемого химического волокна=1,14 г/см3; А – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность химических волокон по тонине, мкм,
А = 0,90(0,95. Выбираем толщину капрона равную 400 мтекс

Диапазон длины химических волокон определяют из следующих выражений
(капрон) :

L1 = Lср( К1 ( К2=60,5

(2.3)

L2 = Lср + ( + n ( l=100

(2.4) где: L1, L2 - соответственно минимальная и максимальная длина химического волокна, мм; Lср – средняя длина волокон шерсти =50 мм; ( - среднее квадратическое отклонение длины волокон шерсти =50 мм; l – классовый промежуток длины волокон в диаграмме распределения: l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0,;
К1 – коэффициент, учитывающий степень неровноты штапельного волокна по длине, К1 = 1,05(1,10; К2 – коэффициент, учитывающий степень укорочения длины волокон в зависимости от метода кардочесания; вида волокон, прочности, долевого содержания.

- При раздельном кардочесании К2 = 1,026(1,146;

Длину резки принимаем равной 80 мм

2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси

Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном прядении шерсти принято характеризовать наименьшей расчетной линейной плотностью, резервом прядильной способности, выходом пряжи из смеси. Для расчета наименьшей линейной плотности используют формулу предложенную В.Е.
Гусевым.

[pic]=39,2 (2.5) где Н – поправочный коэффициент, учитывающий повышение прядильной способности в зависимости от уровня техники прядения, Н = 1,2; Кобр – понижающий коэффициент используемого обрата = 1; (обр – доля обрата в смеси
= 0,09 ; Т1=474,5, Т2=409,8 – минимальная линейная плотность пряжи, выработанная в отдельности. (1=0,86 – доля участия компонентов натуральной шерсти; (2=0,05 – доли участия компонентов химических волокон Кд, КТ, Кп,
Ку – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние длины, толщины, прочности, удлинения химических волокон. Значения этих коэффициентов установлены только для шерсти 64к в смеси с химическими волокнами
(вискозные волокна) [25]. Поэтому в расчетах при использовании других видов волокон значения этих коэффициентов следует считать равными 1.

Резерв прядильной способности смеси (R) сопоставляет расчетную наименьшую линейную плотность пряжи [pic]с фактической линейной плотностью
Тф, которую намечается вырабатывать из смеси в соответствии с технической заправкой ткани.

R = [pic] ( 2.6)

Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при числе волокон в поперечном сечении:

- для аппаратной пряжи – 100.

Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью.
Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование прядильной способности смеси.

Расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).

[pic]=88% (2.11) где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; (обр – доля обрата в смеси.

3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи

Таблица 3.1

Планы подготовки компонентов смеси волокна по переходам

|№ |Вид сырья и план его обработки |
|п/п | |
|1. |Шерсть натуральная (тонкая помесная 64к репейная) |
| |План ее подготовки (трепание, обезрепеивание, крашение, |
| |отжим, сушка, расщипывание, замасливание, смешивание, |
| |вылеживание, чесание, прядение) |

Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в крашение:

- натуральная шерсть – 0,9 %

- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %

- гребенной очес – 0,7 %

Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.

Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.

Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:
|- Карбонизация ч/ш гребенных очесов |15,0|
|Подготовка концов пряжи: | |
|- камвольных | |
|- суконных |8,0 |
|Подготовка: |10,0|
|- очеса аппаратного | |
|- сдира аппаратного | |
|- лома ровничного |35,0|
|- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих | |
|машин |45,0|
|- выпадов из под щипальных машин | |
|- сукновального сбоя |0,5 |
|- промывного, ворсовального и красильного |25,0|
| | |
| |15,0|
| | |
| |35,0|
| | |
| |12,0|

3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей

Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми поточными линиями, состав которых и последовательность расположения механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16], приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают по формуле

Э = [pic]

(3.1)

Расчет состава эмульсии на стр. 21

где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q – суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.

Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не учитывается в дальнейших расчетах.

3.2 Отходы в кардочесании и прядении

Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.

Таблица 3.3

Нормы потерь волокна в чесании

|Артик|Группа|Лом |Очес |Сдир |Сбор с |Безвозвр|Итого|Выход |
|ул |смеси |ровничный |Аппаратный| |полочек|атные | |ровницы |
| | | | | | |потери | |из смеси|
|3691 |6а |1,6 |3,15 |1,4 |0,6 |0,3 |7,25 |92,15 |

Таблица 3.4

Нормы потерь волокна в прядении

|Артик|Группа|Концы |Мычка из |Концы |Подметь|Безвоз|Итого |Выход |
|ул |смеси |ровницы|мычкосборни|пряжи | |вратны|отходов |пряжи |
| | | |ка | | |е | |из |
| | | | | | |потери| |смеси |
| |6а |1,6 |1,34/1,54 |0,38 |0,4/0,6|0,2 |3,92/4,3|96,08/ |
|3691 | | | | |2 | |4 |95,66 |

Выход пряжи ((пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем умножения выхода ровницы ((р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы
((п.р.).

(пр = (р.с. ( (п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)

4.Расчет часовой выработки пряжи

Таблица 4.1

Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины

|№ |Наименование компонента |Обозначение или |Значения для основы и |
|п/п| |расчетная формула |утка |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Линейная плотность |Тр |200 |
| |ровницы, текс | | |
|2. |Линейная плотность пряжи,|Тпр |100 |
| |текс | | |
|3. |Вытяжка на прядильной |Е |2 |
| |машине | | |
|4. |Диаметр початка, см |Дп |6,8 |
|5. |Средний диаметр патрона, |dср |3,3 |
| |см | | |
|6. |Высота початка, см |Н | |
|7. |Высота верхнего |h |6,5 |
| |конуса початка, см | | | продолжение табл. 4.1

|1 |2 |3 |4 |
|8. |Объем пряжи на початке, |[pic] |623 |
| |см3 | | |
|9. |Плотность намотки пряжи, |( |0,48 |
| |г/см3 | | |
|10.|Масса пряжи на початке, г|Q = V ( ( |299 |
|11.|Длина нити на початке, м | [pic] |2990 |
|12.|Коэффициент крутки пряжи |(т |40 |
|13.|Крутка пряжи, кр/м |[pic] |400 |
|14.|Скорость выпуска пряжи, |(в |14,5 |
| |м/мин | | |
|15.|Коэффициент укрутки пряжи|Ку ( 0,96 ( 0,98 |0,97 |
|16.|Скорость наматывания |(н = (в ( Ку |14,1 |
| |пряжи, м/мин | | |
|17.|Частота вращения веретен,|nв = (н ( К |5640 |
| |мин –1 | | |
|18.|Теоретическая |[pic] |0,0846 |
| |производительность одного| | |
| |веретена, кг/час | | |
|19.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |
| |времени работы машины | | |
|20.|Коэффициент работающего |КРО |0,9 |
| |оборудования | | |
|21.|Коэффициент использования|КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |
| |машины | | |
|22.|Расчетная |Прасч = Пт ( КИМ |0,062 (0,0667 корр.) |
| |производительность одного| | |
| |веретена, кг/час | | |

Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата

Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать ровницу из тонкой натуральной шерсти.

Таблица 4.2

|№ |Наименование компонента |Обозначение или |Значения для основы и |
|п/п| |расчетная формула |утка |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Линейная плотность пряжи, |Тпр |100 |
| |текс | | |
|2. |Вытяжка в прядении |Е |2 |
|3. |Линейная плотность |Тр |200 |
| |ровницы, текс | | |
|4. |Число ремешков на аппарате|Mр |120 |
|5. |Ширина ремешка, мм |Вр |14 |
|6. |Число оборотов главного |nг.б. |140 |
| |барабана ровничной машины,| | |
| |мин -1 | | |
|7. |Диаметр главного барабана,|Дг.б. |1,252 |
| |м | | |
|8. |Окружная скорость гл. |(г.б. = ( ( Дг.б. |550,379 |
| |барабана ровничной машины,|( nг.б. | |
| |м/мин | | |
|9. |Загрузка от питания |(п |0,50 |
| |главного барабана | | |
| |ровничной машины, г/м2 | | |
|10.|Скорость наматывания |(н = 0,98 [pic] |18,88 |
| |ровницы, м/мин | | |
|11.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |
| |Времени | | |
|12.|Коэффициент работающего |КРО |0,90 |
| |Оборудования | | |
|13.|Коэффициент использования |КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |
| |оборудования | | |
|14.|Теоретическая |[pic] |27,19 |
| |производительность | | |
| |аппарата, кг/час | | |
|15.|Теоретическая |Пт = 0,06 ( (н ( |136 |
| |производительность |mр | |
| |аппарата, км/час | | |
|16.|Расчетная |Пр = Пт ( КИМ |20,00 |
| |производительность | | |
| |аппарата, кг/ч и км/ч | | |

После того, как определили расчетную производительность кардочесального аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.

Таблица 4.3

Расчет часовой выработки ровницы

|№п/|Наименование |Значения |
|п |показателя | |
| | |Основа |Уток |
|1 |2 |3 |4 |
|1. |Доля аппаратов для|0,5 |0,5 |
| |выработки тканей | | |
| |заданных артикулов| | |
|2. |Число аппаратов |3 |3 |
| |закрепленных за | | |
| |данным артикулом | | |
|3. |Доля потребного |0,50 |0,50 |
| |количества | | |
| |основной и уточной| | |
| |пряжа для | | |
| |выработки одного | | |
| |метра готовой | | |
| |ткани | | |
| | |из балансного расчета |
|4. |Расчетная |20,00 |
| |производительность| |
| |аппаратов при | |
| |выработке ровницы,| |
| |кг/час | |
| | |из таблицы 4.2. |
|5. |Расчетное |3 |3 |
| |количество | | |
| |чесальных | | |
| |аппаратов | | |
| |необходимых для | | |
| |выработки ровницы | | |
| |заданного | | |
| |ассортимента | | |
|6. |Принятое |3 |3 |
| |количество | | |
| |аппаратов | | |
|7. |Корректированная |20,0 |20,0 |
| |производительность| | |
| |чесальных | | |
| |аппаратов, кг/час | | |
|8. |Часовая выработка |60,0 |60,0 |
| |ровницы, кг/час | | |

Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.

5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии.

Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час, по переходам прядильного производства

Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.

Таблица 5.1

Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час

|№ |Наименование показателя |Обозначение |Значение |
|п/п| |показателя или |показателя |
| | |расчетная формула |по артикулам |
|1 |2 |3 |4 |
|ОСНОВНАЯ ПРЯЖА |
|1. |Масса основной и кромочной |Мо |463,92 |
| |пряжи, содержащейся в суровой | | |
| |ткани, расходуемой на 1 пог.м. | | |
| |готовой ткани, кг | | |
| | |из балансной формулы| |
|2. |Масса основной пряжи в суровой |[pic] |56,62 |
| |ткани, вырабатываемой за 1 час, | | |
| |кг | | |
|3. |Количество отходов основной |[pic] |1,79 |
| |пряжи в ткацком производстве, % | | |
|4. |Масса основной пряжи, |[pic] |57,65 |
| |вырабатываемой за 1 час, кг | | |
|5. |Масса отходов, получаемых за 1 |[pic] |0,4 |
| |час в ткацком производстве, кг | | |
|6. |Количество отходов в прядильном |[pic] |3,92 |
| |цехе, % массы ровницы | | |
|7. |Масса ровницы, вырабатываемой за| |60 |
| |1 час, кг | | |
|8. |Масса отходов в прядильном цехе,|[pic] |2,4 |
| |кг | | |
|9. |Количество отходов в чесании, % |[pic] |7,25 |
| |массы сухой и расщипаной смеси | | |
|10.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |
| |расходуемой за 1 час, кг | | |
|11.|Масса отходов образуемых за 1 |[pic] |4,7 |
| |час в чесальном цехе, кг | | |
|12.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |
| |расщипывании и смешивании, % | | |
| |массы смеси | | |
| |
|Продолжение табл.5.1. |
|13.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |
| |(масса компонентов) кг/час | | |
|14.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |
| |расщипывании, кг | | |
|УТОЧНАЯ ПРЯЖА |
|15.|Масса уточной пряжи, |Му |457,41 |
| |содержащейся в суровой ткани, | | |
| |расходуемой на 1 пог.м. готовой | | |
| |ткани, кг | | |
| | |из балансной формулы| |
|16.|Масса уточной пряжи в суровой |[pic] | 56,78 |
| |ткани, вырабатываемой за 1 час, | | |
| |кг | | |
|17.|Количество отходов в ткацком |[pic] | 1,06 |
| |производстве, % массы пряжи, | | |
| |расходуемой со склада | | |
|18.|Масса уточной пряжи, |[pic] | 57,39 |
| |вырабатываемой прядильным цехом,| | |
| |кг/ч | | |
|19.|Масса отходов, полученных за 1 |[pic] | 0,6 |
| |час в ткацком производстве, кг | | |
|20.|Количество отходов в прядильном |[pic] |4,34 |
| |цехе, % массы ровницы | | |
|21.|Масса ровницы, вырабатываемая за| |60 |
| |1 час, кг | | |
|22.|Масса отходов, образуемых за 1 |[pic] |2,6 |
| |час в прядильном цехе, кг | | |
|23.|Количество отходов в чесальном |[pic] |7,25 |
| |цехе, % массы сухой и расщипаной| | |
| |смеси | | |
|24.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |
| |вырабатываемой за 1 час, кг | | |
|25.|Масса отходов получаемых в |[pic] |4,7 |
| |чесальном цехе, кг/ч | | |
|26.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |
| |расщипывании и смешивании, % | | |
|27.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |
| |(масса компонентов) кг/час | | |
|28.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |
| |расщипывании, кг/ч | | |

После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.

Таблица 5.2

Расчет массы отходов, образуемых в час по видам

|№ |Наименование |Основа |Уток |
|п/п|Отходов по видам и по | | |
| |производствам | | |
| | |Масса|Колич|Масса |Масса |Количе|Масса |
| | |полуф|ество|Отходов, кг|полуфа|ство |отходо|
| | |абрик|отход| |брикат|отходо|в, кг |
| | |атов,|ов, %| |ов, кг|в, % | |
| | |кг | | | | | |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |
|1. |Отходы на линии: |65,1 | | | | | |
| |Смешивания | | | | | | |
| |Выпады | |0,3 |0,2 |65,1 |0,3 |0,2 |
|2. |Отходы чесального цеха: |64,7 | | |64,7 | | |
| |ровничный лом | |1,6 |1,04 | |1,6 |1,04 |
| |выпады | |3,35 |2,17 | |3,35 |2,17 |
| |аппаратный сдир | |1,4 |0,9 | |1,4 |0,9 |
| |сбор с полочек | |0,6 |0,4 | |0,6 |0,4 |
| |безвозвратные отходы | |0,3 |0,2 | |0,3 |0,2 |
| |Всего в чесании | |7,25 |4,7 | |7,25 |4,7 |
|3. |Отходы прядильного цеха:|60 | | |60 | | |
| |мычка | |1,34 |0,8 | |1,54 |0,92 |
| |концы ровницы | |1,6 |0,96 | |1,6 |0,96 |
| |концы пряжи | |0,38 |0,23 | |0,38 |0,23 |
| |подметь | |0,4 |0,24 | |0,62 |0,37 |
| |безвозвратные потери | |0,2 |0,12 | |0,2 |0,12 |
| |Всего в прядении | |3,92 |2,4 | |4,34 |2,6 |
|4. |Отходы ткацкого |57,6 | | |57,4 | | |
| |производства | | | | | | |
| |концы пряжи | |1,79 |0,8 | |1,06 |0,7 |
| |безвозвратные потери | |0,44 |0,6 | |0,44 |0,36 |
| |Всего в ткачестве | |1,79 |1,4 | |1,06 |0,6 |
| |Всего отходов по | |13 |8,9 | |12,63 |7,9 |
| |прядильному и ткацкому | | | | | | |
| |производству | | | | | | |

На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица

5.3).

Таблица 5.3

Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час
|№ |Наименование |Основа |Уток |
|п/п|отходов | | |
| | |чесани|пряде|ткачес|всего|чесан|пряде|ткачес|Всего|
| | |е |ние |тво | |ие |ние |тво | |
|1. |Концы ровницы |1,04 |0,96 |- |2 |1,04 |0,96 |- |2 |
|2. |Мычка |- |0,8 |- |0,8 |- |0,92 |- |0,92 |
|3. |Крутые и |- |0,23 |0,38 |0,61 |- |0,23 |0,6 |0,83 |
| |крученые концы | | | | | | | | |
|4. |Выпады |2,17 |- |- |2,17 |2,17 |- |- |2,17 |
|5. |Аппаратный сдир|0,9 |- |- |0,9 |0,9 |- |- |0,9 |
|6. |Сбор с полочек |0,4 |- |- |0,4 |0,4 |- |- |0,4 |
|7. |Безвозвратные |0,2 |0,12 |0 |0,22 |0,2 |0,12 |0 |0,22 |
| |потери | | | | | | | | |
| |Итого отходов |4,71 |2,11 |0,38 |7,2 |4,71 |2,23 |0,6 |7,54 |

Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать сырье.

Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их процессу обработки по одному из планов представленных в нормах технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении
5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь, предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 5.4.

Таблица 5.4

Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час
|№ |Наименование|Получено в |Выход |Получено в |Всего в |
|п/п|отходов |необработанном |из |обработанном |обработанном |
| | |виде |обработ|виде |виде |
| | | |ки | | |
| | |от |от утка| |от |от | |
| | |основы | | |основы |утка | |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |
|1. |Концы |2 |2 |0,9 |1,8 |1,8 |3,6 |
| |ровницы | | | | | | |
|2. |Мычка |0,8 |0,92 |1 |0,8 |0,9 |1,7 |
|3. |Крутые и |0,61 |0,83 |0,9 |0,55 |0,75 |1,3 |
| |крученые | | | | | | |
| |концы | | | | | | |
|4. |Выпады, очес|2,17 |2,17 |0,65 |1,4 |1,4 |2,8 |
|5. |Аппаратный |0,9 |0,9 |0,55 |0,5 |0,5 |1 |
| |сдир | | | | | | |

Баланс смеси, отходов и сырья

После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов.
Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет соблюдено равенство

[pic]

(5.1)

113,4+16,8=130,2 где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх – суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.

Уточнение рецептов смесей

Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде.
Теперь же, когда количество отходов известно, следует уточнить рецепты смесей исходя из необходимости полной переработки всех отходов своего производства. Цель уточнения состава смеси заключается в том, чтобы полученную массу отходов в обработанном виде за 1 час полностью использовать в смесях, расходуемых за 1 час. Уточнение смеси для каждого артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5.

Таблица 5.5

Уточнение рецепта смеси

|№ |Наименование |Процент |Процент |Масса |
|п/п|компонента |вложения по |вложения по |компонентов, |
| |смеси |предварительно|уточненному |расходуемых в |
| | |му рецепту |Рецепту |смеси, кг/час |
|1 |2 |3 |4 |5 |
|1. |Шерсть помесная 64к |86 |86 |112,1 |
| |репейная | | | |
|2. |Штапельное химическое |5 |8 |10,5 |
| | | | | |
| |волокно капрон 350 | | | |
| |мТекс | | | |
|3. |Лом ровничный |3 |4 |5,3 |
|4. |Крутые концы |3 |1 |1,3 |
|5. |Сдир аппаратный |3 |1 |1 |
| | |100% |100% |130,2 |

Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.

Расчет количества сырья, расходуемого со склада

На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию, планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию берутся из источника [19] или приложения 6.

Таблица 5.6

Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час

|№ |Наименование |Обозначение |Значение показателя |
|п/п|Показателя |показателя или | |
| | |расчетная | |
| | |формула | |
| | | |Шерсть сорная|капрон |
|1 |2 |3 |5 |6 |
|1. |Масса шерсти, |А |116,1 |10,5 |
| |расходуемой за 1 час по | | | |
| |рецепту смеси | | | |
|2. |Выход шерсти из крашения|fкр |0,991 |0,988 |
|3. |Масса шерсти, |[pic] |117,2 |10,6 |
| |поступившей в крашение | | | |
|4. |Выход шерсти из |Fобезр. |0,965 | |
| |обезрепеивания | | | |
|5. |Масса шерсти, |[pic] |121,5 | |
| |поступившей в | | | |
| |обезрепеивание | | | |
|6. |Выход шерсти из трепания|fтр |0,978 | |
|7. |Масса шерсти, |[pic] |124,2 | |
| |поступившей в трепание | | | |
| |со склада | | | |

Расчет массы эмульсии и ее компонентов

Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)

[pic]

(5.3) где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э – процент эмульсии, вносимый в смесь, %.

Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.

Таблица 5.7

Расчет массы компонентов эмульсии

|№ |Наименование компонента|Содержание |Масса расходуемого |
|п/п |эмульсии |Компонента, % |компонента, кг/час |
|1. |Соляровое масло |20 |6,51 |
|2. |Синтопол ДС-3 |2 |0,651 |
|3. |Солфанол О |2 |0,651 |
|n |Вода |76 |0,651 |
| |Всего |100 % |32,55 |

Расчет производственно-технических показателей по выходам

данный расчет является проверочным, так как основные показатели были заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.

Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее показателями. Расчет ведется для основы и утка.

Выход пряжи из смеси

(1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход смеси)=57,65/65,1=0,8855 для основы.

57,39/65,1=88,15 – для утка

Выход ровницы из смеси

(2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход смеси)=60/65,1=0,9217

Выход пряжи из ровницы

(3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка ровницы)=57,65/60=0,9608 для основы.

57,39/60=0,9565 для утка


6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам производства.

Выбор технологического оборудования по переходам производства осуществляется с учетом технологических операций, предназначенных к выполнению на каждом переходе, вида и состояния продукта, поступающего на переход, а также результата анализа положительных и отрицательных сторон машин новейших моделей и марок. При этом необходимо учитывать конструктивные и технологические возможности машины, обеспечивающие высокий уровень ее производительности и качества вырабатываемой продукции. Важное значение с точки зрения эффективности использования машины имеют ее габаритные размеры, потребляемая мощность, стоимость машины, возможность использования средств автоматизации и механизации технологических процессов.

Опираясь на заправочные параметры рассчитывают расчетную производительность машины (Прасч), КПВ, КРО, КИМ или принимают их величины по нормативным данным или данным базового предприятия.

6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти

Для разрыхления и трепания шерсти используют трепальные машины периодического действия ТПШ-1. Техническая характеристика этих машин приведена в приложении 4. Расчет производительности трепальных машин периодического действия, кг/час, определяют по формуле

Пр = g ( ln ( nц( b ( 60 ( Кв ( КИМ
=3*0,247*3,25*1,21*60*0,976*0,9=154 кг (6.1)

где ( - скорость питающей решетки, м/мин; b – рабочая ширина питающей решетки, м; g – масса волокнистого материала, настилаемого на 1 м2 питающей решетки, кг/м2; ln – длина подачи питающей решетки за цикл, м; nц – число циклов работы машины в минуту; Кв – коэффициент выхода волокна из обработки; КИМ – коэффициент использования машины.

Количество машин N=Qскл/Пр=124,2/154=0,8 – берем одну машину

6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов

от трудноотделимых растительных примесей

Шерсть, поступающая на прядильные фабрики часто бывает засорена растительными примесями, что сильно ее обесценивает. Переработка такой шерсти затруднена. Технологический процесс протекает с большой обрывностью волокон и повышенными потерями сырья в кардочесании и прядении. Пряжа соответственно и ткань, вырабатываемые из такой шерсти имеет недостаточно привлекательный товарный вид. В связи с этим при подготовки такой шерсти требуется специальная очистка, которая заключается в обезрепеивании или карбонизации волокнистого материала.

Механическое обезрепеивание осуществляют на обезрепеивающих машинах типа
О-120Ш2. Техническая характеристика которой представлена в приложении 14.
Перед подачей засоренной шерсти на обезрепеивающие машины шерсть разрыхляют на трепальных машинах периодического или непрерывного действия. Для осуществления непрерывности технологического процесса обезрепеивающие машины соединяют с автопитателями, которые позволяют агрегировать их с трепальными машинами. Расчет производительности обезрепеивающей машины производят по формуле [6.1].

Пр = ( ( b ( g ( 60 ( Кв ( КИМ =4*1,2*0,3*60*0,974*0,9=76 кг

Количество машин N=121,5/76=1,59 (берем 2 машины)

6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон

Для крашения шерсти и химических волокон используем аппараты периодического действия, работающие под давлением типа АКД –У6, входящие в состав поточной линии. Такая линия включает механизированные лабазы ЛРМ –
25Ш, набивочную машину НВ – 150, красильные аппараты АКД, центрифугу ФМК –
1521К, сушильную машину.

Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш

[pic]

(6.3) где q1 – масса компонента поступившего на крашение, кг/час, табл. 5.6;
Wл – объем лабаза, м3; ( - плотность волокнистой массы, кг/м3; ( - коэффициент использования объема лабаза.

Из технологических соображений берем 2 лабаза

Набивочная машина НВ – 150, как и носители для волокна НВ – 2 комплектуются с красильным аппаратом АКД. Одна машина НВ – 150 обслуживает от 3 до 5 красильных аппаратов. Выбираем одну машину. Её производительность равна 126,6 кг/ч.

Характеристика в приложении 6

Выбираем красильный аппарат типа АКД –У6

Его производительность равна

[pic]кг/час

После крашения шерсть отжимают на центрифуге ФМК – 1521К для удаления избытка влаги перед высушиванием на сушильной машине. Производительность центрифуги, кг/ч определяют по следующей формуле

[pic] кг/час (6.2) где Q – масса волокна, загружаемого в аппарат, кг; Т – длительность смены, мин; Тб – длительность простоев, независящих от количества выработанной продукции (30 мин); Кп – процент плановых простоев (3-3,5 %);
Тм – общая длительность отжима (машинное время), мин; Та – длительность простоев, зависящих от количества вырабатываемой продукции (загрузка волокна в аппарат, выгрузка волокна, закрытие крышки), мин.

Причем, Тм берется из расчета 10-15 мин в смену; Та берется из расчета
10-12 мин в смену.

Расчет производительности красильного аппарата производят по этой же формуле [6.2], причем Тм берут исходя из режимов крашения для различных видов волокон [16] или данных базового предприятия. Среднее время крашения, мин, в зависимости от тона окраски и применяемого красителя составляет:

Шерстяное волокно - 160(220

Капроновое волокно - 180(200

После крашения и отжима волокнистый материал поступает на сушильные машины. В качестве сушильных машин рекомендуется использовать АСВ – 120 –
1.

В состав отечественного сушильного агрегата АСВ – 120 – 1 входят: питатель-разрыхлитель ПР – 120 – В2, грубый рыхлитель, сушильная барабанная машина СББ–120– К.

В приложении6 - техническая характеристика машин входящих в поточную линию для крашения волокна.

Производительность сушильных машин, кг/час, определяется по формуле

[pic]( КПВ ( КРО = [pic]=560 кг/час[pic] (6.4) где Qc – влагоиспарительная способность машины, кг/час; Wс – влажность нормального сухого волокна (15 %); Wм – влажность поступающего волокна на сушку (60(75 %); КПВ – коэффициент полезного времени (0,9); КРО – коэффициент работающего оборудования (0,95).

Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш после сушки

[pic]

Из технологических соображений берем 2 лабазы

6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания

Выбираем щипально-замасливающую машину ЩЗ-140ШЗ с автопитателем АПМ-
120Ш1.

Ее производительность Пр = ( ( b ( g ( 60 ( Кв ( КИМ
=8*1,4*1,2*60*0,95*0,995=762 кг

Число машин N=126,6/762=0,17 (берем одну машину)

В качестве смесовой машины выбираем УСВМ 1.

Расчет проводим по методике, изложенной В.Е. Гусевым «Проектирование шерстопрядильного производства» стр. 244

Принимаем расчетную скорость воздуха в трубопроводе равную 16 м/с, тогда количество подаваемого воздуха Qв=0,16*16*3600=9200 м3/час

Масса этого воздуха составит Q’в=9200*1,2=11000 кг/час

Содержание смеси в воздушном потоке ?=0,18

Определяем массу транспортируемой смеси [pic]кг/час

Общее время одного цикла принимаем равным 6 ч 24 мин

За это время в питателе машины накопится 126,6 кг/ч * 6,40 ч = 810 кг смеси

Количество машин УСВМ 1 N=810/1680=0,48 (берем одну машину)

Техническая характеристика в приложении 7

Расчет количества расходных механизированных лабазов типа ЛРМ-25Ш ведется исходя из ассортимента вырабатываемой пряжи и необходимости вылеживания смесей в течении 16-24 часов и рассчитывается по формуле

[pic] лабазы
(6.5) где Qcм – масса смеси расходуемой в час, кг/час.

Qсм = Qчо + Qчу =130,2 (см. табл. 5.1); t – длительность вылеживания, ч; Wл – объем лабаза, м3; ( - плотность смеси в лабазе, кг/м3; (л – коэффициент использования объема лабаза
(0,85(0,9).

Для получения удвоенного числа лабазов (исходя из необходимости вылеживания смеси и непрерывности питания кардочесального аппарата) в числитель вводится цифра - 2. При трехсменной работе t = 24 ч, при двухсменной t = 16,4 ч.

6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы

Подробный расчет и выбор технологических параметров прядильной машины
ПБ-114-Ш1 в разделе 4 (табл. 4.3.)

Число прядильных машин (N)необходимых для часовой выработки однониточной пряжи (Qпр) каждого вида будет определяться по следующему выражению.

[pic]

где m – число веретен на машине (300); Прасч – расчетная производительность веретена, кг/час.

Корректированная производительность одного веретена = 0,0667 кг/час

Тогда число прядильных машин принятых к установке (Nу) равно 6.

Плановая производительность прядильной машины в км на 1000 вер.ч. определяется по формуле

Пп = 60 ( (н ( КПВ=[pic] км

(6.7)

Плановая производительность на одну машину, кг/час

Пп = Пт ( m ( КПВ = 0,0846(300(0,82=20,8 кг/час

(6.8)

Показанный расчет является дополнением к расчету технологических параметров прядильной машины, который представлен в табл. 4.3.

7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования.

7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов

Расчет и выбор вспомогательных площадей, помещений, складов осуществляется на основе норм технологического проектирования предприятий легкой промышленности [24]. Согласно этих норм, запасы сырья и п/ф по переходам производства представлены в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Нормы запаса сырья и полуфабрикатов по переходам производства

|Наименование сырья |Норма |Способ хранения |Удельный |
|И полуфабриката, место |запаса | |расход |
|Размещения | | |площади, |
| | | |т/м2 |
|1 |2 |3 |4 |
|Запрессованное в кипы сырье|2-3 |Кипы устанавливают на | |
|– на площадке в трепальном |смены |торец в один ряд по | |
|цехе | |высоте с учетом | |
| | |возможности подъезда | |
| | |средств транспорта | |
|- шерстяное волокно | | |0,250 |
|- химическое волокно | | |0,200 |
|- обработанные отходы | | |0,120 |
|производства (обраты) | | | |
|Необработанные отходы |4 смены |Мешки укладываются в 3 | |
|производства в цехе | |ряда по высоте. Смеситель| |
|обработки отходов | |непрерывного действия | |
| | |СН-3У. Емкость камеры 300| |
| | |кг | |
|- концы пряжи или ровницы | | |0,060 |
|(в мешках) | | | |
|- очес, сдир, подметь и | | |0,100 |
|прочие отходы | | | |
|Ровница на бобинах в |1 смена |Контейнер для |0,006 |
|аппаратно- прядильном цехе | |транспортировки п/ф или | |
| | |стойки с ровницей | |
|Пряжа однониточная в |1 смена |Непосредственно у |0,010 |
|прядильном цехе | |прядильных машин в ящиках| |
| | |и на площадке для пряжи | |

Потребная площадь для хранения сырья и полуфабрикатов рассчитывается по формуле

[pic] м2 где S – потребная площадь для хранения, м2; Т – длительность смены, ч;
Ксм – коэффициент сменности; Q – масса сырья или п/ф поступившего на хранение, кг/час; Н3 – норма запаса сырья, смены; ( - удельный расход площади, т/м2.

Таблица 7.2

Общефабричные нормы запаса сырья и пряжи

|Наименование сырья |Норма запасов сырья, сутки |
|Шерсть натуральная |60 |
|Химические волокна |60 |
|Гребенные отходы |40 |
|Пряжа шерстяная |7 |

Наряду со складскими помещениями и площадками для хранения и накопления полуфабрикатов прядильного производства в проекте необходимо предусмотреть подсобно-вспомогательные помещения. Перечень подсобно-вспомогательных помещений приводится на основе норм технологического проектирования и представлен в приложении 8.

7.2 Размещение технологического оборудования

После расчета и выбора технологического оборудования переходят к предварительной компоновке цехов и производств. При этом, следует иметь в виду, что для одноэтажных многопролетных зданий рекомендуется принимать единую сетку колон 18 (12 м, а в высоту 6 м. кроме того для проектирования предприятий легкой промышленности установлены унифицированные типовые секции. Для одноэтажных зданий при сетке колон 18 ( 12 м размеры типовых секций следующие, м: 72 ( 60; 72 ( 72; 60 ( 144; 72 ( 144.

Размещение оборудования связано с определенными трудностями и без применения САПР приходится прорабатывать несколько вариантов, чтобы выйти на оптимальный.

Расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать безопасные условия труда и максимальные удобства в обслуживании, свободное передвижение работающих во время смен и перерывов, и быструю эвакуацию людей в экстремальных ситуациях. Наряду с этим расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать рациональность грузопотоков с использованием современных видов внутрицехового транспорта и безопасную его эксплуатацию.

Удачная расстановка определяется правильным выбором ширины проходов между машинами, машинами и строительными конструкциями, рациональным размещением цехов и грузопотоков, возможностью максимальной механизации и автоматизации технологических процессов.

Ширина проходов между машинами является величиной нормированной и при расстановке оборудования это необходимо учитывать.

В приложении 8 приведены основные параметры размещения технологического оборудования, которыми следует руководствоваться при выполнении проекта.

Приложение 1

Планы подготовки натуральной шерсти к смешиванию

|Вид и состояние шерсти |Вариа|Трепа|Обезр|Карбо|Размель|Нейтр|Отжим|Сушка|Краше|Промы|Расщи|Эмул|
| |нт |ние |епеив|низац|чение и|ализа| | |ние |вка |пыван|ьсир|
| |плана| |ание |ия |выколач|ция | | | | |ие |ован|
| | | | | |ивание | | | | | | |ие |
| | | | | |примесе| | | | | | | |
| | | | | |й | | | | | | | |
|Шерсть мериносовая, помесная и другие виды натуральной шерсти |
|Нормальная | |1 |- |- |- |- |- |- |- |- |2 |3 |
|нормальная для крашения | |1 |- |- |- |- |4 |5 |2 |3 |6 |7 |
|сорная, репейная, |А |1 |2 |- |- |- |- |- |- |- |3 |4 |
|сорно-репейная, | | | | | | | | | | | | |
|сорно-репейно-дефектная | | | | | | | | | | | | |
| |Б |- |- |1 |2 |3 |6 |7 |4 |5 |8 |9 |
|сорная, репейная, |А |1 |2 |- |- |- |5 |6 |3 |4 |7 |8 |
|сорно-репейная, | | | | | | | | | | | | |
|сорно-репейно-дефектная для | | | | | | | | | | | | |
|крашения | | | | | | | | | | | | |
| |Б |- |- |1 |2 |3 |6 |7 |4 |5 |8 |9 |

Примечание: 1. Расщипывание осуществляется на щипальных машинах, входящих в состав поточной линии.

2. Эмульсирование во всех случаях осуществляется на замасливающем устройстве ЗУ–Ш2, входящем в состав поточной линии.

Приложение 2

Техническая характеристика безбалонных кольцепрядильных машин


|№ |Элемент характеристика |ПБ – 114 Ш1 |ПБ – 132 Ш |
|п/п | | | |
|1. |Число веретен |180, 240, 300 |120, 180, 240, |
|2. |Расстояние между веретенами, мм |114 |132 |
|3. |Линейная плотность |45-165 |125-400 |
| |вырабатываемой пряжи, текс | | |
|4. |Число кручений на 1 метр |100-700 |100-400 |
|5. |Тип вытяжного прибора |с круглым гребнем |
|6. |Вытяжка |1,2-2,8 |1,2-2,8 |
|7. |Разводка между питающими и |110-180 |110-180 |
| |вытяжными цилиндрами | | |
|8. |Частота вращения веретен, мин -1|4000-9000 |2000-6000 |
|9. |Диаметр кольца, мм |75, 85 |102 |
|10. |Мощность электродвигателя, кВт |25, 75 |22,5 |
|11. |Габаритные размеры, мм | | |
| |длина (максимальная) |19300 |17910 |
| |ширина |1350 |1270 |
| |высота |1850 |1800 |
|12. |Масса машины, кг (максимальная) |10000 |9800 |

Приложение 3

Характеристика чесальных аппаратов


|№ |Наименование параметров |Ч-31 Ш |CR-24 Ш |АЧ-224 Ш |CR-322 |
|п/п | | | | | |
|1. |Рабочая ширина, мм |1800 |1800 |2000 |1800 |
|2. |Число главных барабанов |3 |3 |2 |2 |
|3. |Число съемных барабанов |1 |1 |2 |1 |
|4. |Диаметр главного барабана, мм |1252 |1292 |1230 |1500 |
|5. |Диаметр съемного барабана, мм |1022 |1072 |1600 |1050 |
|6. |Число и ширина делительных |160/10,5|160/10,4|120/16 |120/14 |
| |ремешков | |5 | | |
| | |120/14,0|120/14,1| | |
|7. |Линейная плотность ровницы, |64-250 |64-165 |167-666 |200-1250|
| |текс | | | | |
|8. |Число ровничных нитей на |40;30 |20; 40; |30 |15; 30 |
| |бобине | |30 | | |
|9. |Производительность, кг/ч |14-25 |15-26 |до 60 |до 45 |
|10. |Частота вращения главных | | | | |
| |барабанов, мин –1 | | | | |
| |Загонная машина |120 |120 |125 |120 |
| |Ваточная машина |130 |130 |130 |- |
| |Ровничная машина |140 |140 |140 |135 |
|11. |Мощность установленных |12,1 |17,1 |19,00 |22,0 |
| |двигателей, кВт | | | | |
|12. |Габариты, мм | | | | |
| |Длина в рабочем состоянии |19850 |18900 |15205 |17025 |
| |Длина в раздвинутом состоянии |21850 |20122 |17005 |19425 |
| |Ширина с закрытыми дверцами |3380 |3500 |3570 |3480 |
| |Высота |2760 |2800 |1893 |2900 |

Приложение 4


Техническая характеристика машин для подготовки волокнистых материалов к смешиванию


|№ |Элемент |Трепальная|Разрыхлитель|Обезрепе|Щипально-з|Угароочи|Концерва|Однопроч|Щипальна|
|п/п |характеристики |машина |но-трепальны|ивающая |амасливающ|щающая |льная |есная |я машина|
| | |ТПШ-1 |й агрегат |машина |ая машина |машина |машина |машина |(волчек)|
| | | |АРТ-120Ш |О-120ШМ2|ЩЗ-140-Ш3 |УО-ШМ |К-11-Ш |Ч-11-Ш |ЩМШЛ-1 |
| |Рабочая ширина, мм |1210 |1200 |1200 |1400 |1400 |1500 |2000 |450 |
| |Скорость питающей |5-8 |4-7 |2,6-4,5 |8-12,4 |20,4 |0,2-0,35|0,17-1,1|1,3-3,15|
| |решетки, м/мин | | | | | | |2 | |
| |Число циклов в минуту |3,25-4,9 |- |- |- |1,5-6 |- |- |- |
| |Масса волокна на 1 м2 |2-4 |1,5-2 |0,3-0,4 |1,2-2,5 |1,5-2,5 |0,55-1,0|0,4-0,8 |2-4 |
| |питающей решетки, кг | | | | | | | | |
| |Длина подачи решетки за |0,247; |- |- |- |0,384 |- |- |- |
| |цикл, м |0,29 | | | | | | | |
| |Производительность, кг/ч|до 280 |при |40-80 |до 1200 |60-200 |15-25 |до 90 |80-120 |
| | | |использовани| | | | | | |
| | | |и ПУ | | | | | | |
| | | |до 1000 | | | | | | |
| |Потребляемая мощность, |10,2 |10,85 |7,0 |12,6 |4,5 |5,5 |9,55 |21,4 |
| |кВт | | | | | | | | |
| |Коэффициент полезного |0,88-0,9 |0,95 |0,90-0,9|0,95 |0,8-0,9 |0,95-0,9|0,90-0,9|0,95 |
| |времени (КПВ) машины | | |2 | | |6 |2 | |
| |Коэффициент выхода |0,976-0,94|0,94-0,98 |см. |0,995 |0,4-0,8 |0,93-0,9|0,90-0,9|0,93 |
| |материала после |6 см. |см. приказ |приказ | | |5 |5 | |
| |обработки |приказ | |260 | |см. |см. | | |
| | | | | | |приказ |приказ | | |
| |Габаритные размеры, мм | | | | | | | | |
| |длина | | | | | | | | |
| |ширина |3325 |9050 |3870 |2525 |3400 |5917 |8000 |4420 |
| |высота |2021 |1990 |2370 |2060 |3120 |3105 |2930 |1620 |
| | |3230 |3160 |1724 |1780 |2450 |1600 |2555 |2380 |

Приложение 5

Техническая характеристика сушильных машин


|№ |Элементы |Марка машины |
|п/п |характеристики | |
| | |АСВ-120-1 |Фирмы |Текстима |ЛС-8Ш |
| | | |«Фляйснер» | | |
| |Производительность,|650 |550 |825 |560 |
| |кг/ч | | | | |
| |Испарительная |268 |274 |411 |308 |
| |способность,кг/ч | | | | |
| |Средняя температура|85-90 |75-90 |75-90 |90 |
| |воздуха в камерах, | | | | |
| |оС | | | | |
| |Число секций |6 |4 |6 |8 |
| |(барабанов) | | | | |
| |Рабочая ширина |1200 |1200 |1200 |1750 |
| |машины, м | | | | |
| |Скорость рабочего |0,2 |0,137 |0,137 |0,011-0,045|
| |полотна | | | | |
| |Установленная |78,63 |37,7 |51,7 |26,8 |
| |мощность, кВт | | | | |
| |Габаритные размеры,| | | | |
| |мм | | | | |
| |длина |185000 |10820 |13672 |21450 |
| |ширина |4055 |3680 |3680 |3836 |
| |высота |3800 |3350 |3350 |2770 |

Приложение 6

Техническая характеристика красильного оборудования


|№ |Элемент характеристики |Периодического действия |Непрерывного |
|п/п | | |действия |
| | |АКД-У-|АКД-У-|НВ-150 |ФМК-152|Ильна фирмы |
| | |6 |3 | |1 |«Оливета» |
| | | | | | |I тип |II тип|
| |Загрузка машины | | | | | | |
| |(аппарата) волокном, кг| | | | | | |
| | |470 |250 |270-300|270-300|- |- |
| |шерстяным, лавсановым |590 |300 | | | | |
| |вискозным, нитроновым |1000 |400 | | | | |
| |капроновым | | | | | | |
| |Производительность, |90-270|55-100|600-100|600-900|200 |400 |
| |кг/ч | | |0 | | | |
| |Число сушильных |- |- |- |- |2 |4 |
| |барабанов | | | | | | |
| |Установленная мощность,|61 |36 |2,6 |17 |63 |101 |
| |кВт | | | | | | |
| |Габаритные размеры, мм | | | | | | |
| |длина |4900 |4900 |2900 |2925 |39000 |42000 |
| |ширина |3500 |3500 |2800 |2305 |4000 |4000 |
| |высота |4120 |4120 |4700 |1075 |3500 |3500 |
| |Заглубление, мм |2500 |2500 |- |- |- |- |

Приложение 7

Техническая характеристика смесовых машин и лабазов


|№ |Элементы |УСВМ-1 |С-12-1 |МСП-8Ш|ЛРМ-40Ш|ЛРМ-25Ш |
|п/п |характеристики | | | | | |
| |Число смесовых камер |2 |1 |1 |1 |1 |
| |Объем камеры, м3 |107,5 |43 |61 |40 |25 |
| |Плотность смеси в камере, |38 |35 |37 |38 |38 |
| |кг/м3 | | | | | |
| |Вместимость камеры, кг |4106 |1500 |2260 |до 1400|до 870 |
| |Производительность по |1720 |до 1000|до |до 1000|до 1000 |
| |питанию, кг/ч | | |1000 | | |
| |Число циклов за 8 ч, т |1,28-2,|3,8-4,8|- |- |- |
| | |02 |5 | | | |
| |Производительность по | | | | | |
| |готовой смеси за 8 ч, т | | | | | |
| |при однократном перевале |8,6-13,|5,1-7,3|- |- |- |
| |при двукратном перевале |1 | |- |- |- |
| | |5,2-8,3|- | | | |
| |Производительность |- |- |- |300, |300, |
| |по выгрузке, кг/ч | | | |450, |450, 900|
| | | | | |900 | |
| |Общая мощность |45,5 |36,5 |10,3 |8,2 |8,2 |
| |установленных | | | | | |
| |электродвигателей, кВт | | | | | |
| |Габаритные размеры, мм | | | | | |
| |длина |26300 |6800 |6870 |8530 |6680 |
| |ширина |4700 |5450 |3120 |3850 |3850 |
| |высота |4200 |4400 |5000 |4395 |4395 |

Приложение 8

Перечень и площадь подсобно-вспомогательных помещений

в зависимости от мощности производства


|Наименование помещений |Сокращенное |Норма площади в |
| |обозначение на |зависимости от |
| |чертеже |числа чесальных |
| | |аппаратов, м2 |
| | |до |до |свыше|
| | |15 |30 |30 |
|1 |2 |3 |4 |5 |
|Помещения подсобного производства | | | | |
|Лаборатория аппаратно-прядильного |Лаб. прядильная|18 |18 |18 |
|производства | | | | |
|Лаборатория сырьевая |Лаб. сырьевая | |12 |12 |
|Помещение точильных станков |Точильная |54 |108 |160 |
|Помещение чистильщиков, поверяльщиков |Чистильщики |12 |18 |18 |
|разводок кардочесальных аппаратов |кард. | | | |
|Помещение чистильщиков, смазчиков, |Чистильщики, |12 |18 |18 |
|поверяльщиков веретен, тесемщиков |смазчики пряд. | | | |
|прядильных машин | | | | |
|Помещение для хранения и разборки |Кладовая |18 |24 |36 |
|патронов |патронов | | | |
|Помещение для приема и подсортировки |Прием отходов |36 |54 |72 |
|отходов производства | | | | |
|Помещение для хранения вспомогательных | | | | |
|материалов | | | | |
|приготовительный цех |Клад.вспом.мате|24 |12 |18 |
|аппаратный цех |р. | |24 |36 |
|прядильный цех |То же | |18 |24 |
| |То же | | | |
|Помещения ремонтного хозяйства | | | | |
|Мастерская валичная и для заготовки |Валичная |60 |90 |72 |
|кожаных |Шорная | | |24 |
|изделий | | | | |
|Мастерская по ремонту игольчатых |Игольная |18 |24 |36 |
|барабанчиков | | | | |
|Помещение хранения запасных деталей |Зап. детали |108 |120 |144 |
| |цеха | | | |
|Помещение дежурного слесаря |Слесарь-рем. |30 |40 |60 |
|Помещения вспомогательные | | | | |
|Конторы : | | | | |
|сырьевая |Контора |12 |12 |16 |
|приготовительного цеха (уч.) |сырьевая | |12 |16 |
| |Контора пригот.| | | |
|аппаратного цеха (уч.) |Контора |16 |16 |20 |
|прядильного цеха (уч.) |аппарат. | |16 |20 |
| |Контора пряд. | | | |
|Кабинеты: | | | | |
|Начальник производства |Нач. производ. |- |24 |36 |
|Начальник цеха |Нач. цеха | |18 |18 |
|Начальников смен: | |- | | |
|приготовительного цеха |Нач. см. приг. | |- |18 |
|аппаратного цеха |Нач. см. аппар.| |- |18 |
|прядильного цеха | | |- |18 |
| |Нач. см. пряд. | | | |

Продолжение приложения 8

|1 |2 |3 |4 |5 |
|Старших мастеров | | | | |
|приготовительного цеха |Ст. маст. приг.|12 |18 |24 |
|аппаратного цеха | |12 |18 |24 |
|прядильного цеха |Ст. маст. |12 |18 |24 |
|аппаратно-прядильного участка |аппар. |12 |18 |24 |
| |Ст. маст. пряд.| | | |
| | | | | |
| |Ст. мастер | | | |
|Мастеров смен | | | | |
|приготовительного цеха |См. мастер |12 |15 |18 |
|аппаратного цеха |приг. |12 |15 |18 |
|прядильного цеха |См. мастер |12 |15 |18 |
| |аппар. | | | |
| |См. мастер | | | |
| |пряд. | | | |
|Вспомогательные помещения: | | | | |
|Помещение для приготовления эмульсии |Эмульсионная |36 |54 |54 |
|Помещение системы пневмоочистки | | | | |
|машинное отделение |Маш. отделение |108 |144 |200 |
|сбор волокна |Волокносбор. | | | |

Приложение 9

Ширина проходов, м, на предприятиях шерстяной промышленности


|Наименование оборудования |Рабочий проход между |Проход|Поход |Центра|
| |машинами |между |между |льный |
| | |машино|машино|общеце|
| | |й и |й и |ховой |
| | |колонк|стеной|проход|
| | |ой | | |
| |Боково|Проход|Проход| | | |
| |й |со |со | | | |
| |проход|сторон|сторон| | | |
| | |ы |ы | | | |
| | |питани|выпуск| | | |
| | |я |а | | | |
|Трепальные машинами с |1,2 |1,2 |1,2 |1,0 |2,5 |2,2 |
|автопитателем АП-120Ш | | | | | | |
|Щипальные машины ЩЗ-50 |1,1 |1,1 |1,1 |1,0 |2,5 |2,2 |
|Щипально-замасливающие машины|1,2 |1,2 |1,2 |1,0 |2,5 |2,2 |
|с автопитателем АП-120Ш | | | | | | |
|Красильные аппараты |1,2 |2,5 |2,5 |0,5 |2,5 |4,0 |
|Механизированные лабазы |0,8 |0,8 |0,8 |0,5 |1,5 |2,2 |
|ЛМР-40Ш | | | | | | |
|Двухпоческные и трехпрочесные|1,2 |2,1 |2,4 |0,5 |1,7 |4,0 |
|аппараты | | | | | | |
|Прядильные машины |1,2 |1,0 |1,0 |0,6 |2,0 |3,2 |
|Тростильно-крутильные машины |1,2 |1,8 |1,8 |0,8 |1,4 |1,8 |
|Мотальные машины |2,0 |1,8 |1,8 |0,6 |1,4 |2,8 |

Список литературы


1. ГОСТ 21101-83. Основные требования к рабочим чертежам. – М.:

Издательство стандартов, 1983 – 7 с.
2. СТП УлПИ 8-85. Дипломное проектирование. – Ульяновск: УлПИ, 1985. – 61 с.
3. ОСТ 17-871-81. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для ткацкого производства. Общие технические условия. – М.: Издательство стандартов, 1981. – 12 с.
4. ОСТ 17-656-76. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для выработки ковровых изделий машинного производства. – М.: Издательство стандартов, 1976. – 7 с.
5. ГОСТ 18621-73. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для трикотажного производства. – М.: Издательство стандартов, 1973. – 6 с.
6. Нормы технологического режима производства шерстяной пряжи. Аппаратное прядение. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром..
7. ГОСТ 26383-84. Шерсть тонкая сортированная мытая. – М,: Издательство стандартов, 1984. – 11 с.
8. ГОСТ 26588-85. Шерсть полугрубая, грубая неоднородная мытая сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 11 с.
9. ГОСТ 26588-85. Шерсть полутонкая и полугрубая однородная мытая сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 14 с.
10. ГОСТ 16008-83. Волокно полиамидное шерстяного типа. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с.
11. ГОСТ 10435-83. Волокно и жгут полиэфирное шерстяного типа. - М.:

Издательство стандартов, 1983. – 8 с.
12. ГОСТ 10546-80. Волокно вискозное. - М.: Издательство стандартов, 1988.

– 7 с.
13. ГОСТ 13232-79. Волокно и жгут полиакрилонитрильное шерстяного типа. -

М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с.
14. ОСТ 17-536-83. Отходы шерстяной промышленности. Технические условия. -

М.: Издательство стандартов, 1983. – 17 с.
15. Гусев В.Е., Слываков В.Е. Проектирование шерстопрядильного производства: Учебник. – М.: Легкая индустрия, 1975. – 452 с.
16. Справочник по шерстопрядению. Под ред. В.К. Афанасьева и др. – М:

Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 473 с.
17. Гусев В.Е. Сырье для шерстяных и нетканых изделий и первичная обработка шерсти. – М: Легкая индустрия, 1977. – 405 с.
18. Методические указания. «Проектирование смесей».
19. Временные отраслевые нормативы выходов пряжи из сырья (смеси) и отходов производства в шерстяной промышленности в кондиционно-чистой массе. - М.:

ЦНИИТЭИЛегпром, 1990. – 83 с.
20. Рашкован И.Г. Поточные линии и автоматизация технологических процессов в шерстопрядении. М: Легкая индустрия, 1975. – 198 с.
21. Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в шерстопрядильной промышленности. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1984. – 204 с.
22. Методические указания к экономической части дипломного проекта строительства предприятий шерстяной промышленности для спец. 1102./Сост.

Н.Ф. Бердичевская. – Ульяновск: УлПИ, 1986. – 36 с.
23. Методические указания к дипломному проектированию. Расчет смесовых машин, входящих в состав поточной линии приготовления аппаратной ровницы.

/Сост. Е.С. Катаев. – Ульяновск: УлПИ, 1985. – 17 с.
24. Нормы технологического проектирования предприятий легкой промышленности. Аппаратное прядение./ ГПИ-10. – Ульяновск, 1985. – 33 с.
25. Протасова В.А. Прядение шерсти и химических волокон: учебник. – М.:

Легпромбытиздат, 1987. – 294 с.

©2007—2016 Пуск!by | По вопросам сотрудничества обращайтесь в contextus@mail.ru